UNIVERSIDAD
DE AMÉRICA
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA MECÁNICA
ASIGNATURA: PROCESOS II-G1
“ELECTROEROSIÓN”
AUTOR (DR.ING.MIGUEL GARZÓN)
J.D.Cruz, C.F.Plazas,
C.A.Quijano, J.I.Salamanca
RESUMEN
Este es un ensayo basado en el artículo “ELECTROEROSIÓN”
escrito por el DR.ING.MIGUEL GARZÓN acerca
la fabricación herramental, los productores de la producción como molde y
troqueles. En los cuales nos hablaran sobre la electroerosión de penetración
(Sinking EDM) y de las tres mejores razones claves para actualizar el parque de
maquinaria de electroerosión de penetración; más rápida, menos electrodos, mejores
acabados superficiales.
ABSTRACT
This is based on the article
"EDM" written by DR.ING.MIGUEL GARZÓN about the manufacturing test
tooling, production producers as mold and die. In which we talk about
penetration EDM (Sinking EDM) and the top three key reasons to upgrade
machinery park EDM penetration; faster, less electrodes, better surface
finishes.
Jefferson.cd22@gmail.com Estudiante de Ingeniería, Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad de América.
Carlosquijano94@hotmail.com Estudiante de Ingeniería, Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad de América.
Cristhian2005@gmail.com Estudiante de Ingeniería, Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad de América.
jorivsalbe@gmail.com Estudiante de Ingeniería, Facultad de Ingeniería Mecánica, Universidad de América.
DESARROLLO
En América Latina se encuentran grandes fábricas
herramentales las cuales se han visto afectadas a lo largo de los años por los
nuevos mercados competitivos que están apareciendo, uno de estos el asiático ya
que estos presentan ciertas mejoras en producción y uno de los factores
importantes es que por su organización y mano de obra se han reducido
notablemente los costos. Uno de los procesos claves de la industrial
herramental es la electroerosión de penetración. Gracias a los avances que se
han presentado en la industria como procesos de corte, fresado duro, estos
permitieron la fabricación de piezas con mayor complejidad geométrica, estas
necesitan moldes con cavidades más estrechas y materiales de mayor dureza. Esto
permite que la electroerosión se posicione como un proceso clave para la
competitividad global, pese a esto muchos de estos talleres por no mencionar la
mayoría cuentan con un parque de maquinaria viejo u obsoleto cumpliendo trabajo
por más de 15 años, impidiendo el avanza y utilización de las nuevas
tecnologías, así poder adaptarse a las nuevas condiciones del mercado. Por esta
razón veremos tres razones para renovar el parque de maquinaria.
1)
Más rápida
Este proceso es visto como un cuello de
botella, ya que este es no puede entregar los impulsos de corriente para las
condiciones de trabajo. El avance tecnológico en esta área a los largo de estos
año ha sido enorme, de tal forma que
ahora con en un rango de micro segundos se pueden detectar fallas del sistema.
La gran ventaja de estos generadores es que pueden liberar mayor potencia,
generando una mayor tasa de remoción al mismo tiempo que se genera la geometría
deseada. Haciendo uso de sistemas de movimiento de alta velocidad, utilizando
como principal el eje z de las maquinas, se genera el proceso de lavado de
cavidades por medio de oscilaciones rápidas de hasta 18 m/min, son eficientes
únicamente a bajas profundidades de penetración de los electrodos, por el
contrario el efecto rápido de los electrodos hace que las partículas removidas
vayan desde el fondo hasta afuera de la cavidad con mayor eficiencia, para
prevenir los cortocircuito y descargas falsas hacen que aún más lento el
proceso, por el otro lado a mayor velocidad a la que de arriba abajo
permitiendo generar más tiempo de descarga.
2) Menos
Electrodos
A nivel mundial existe una tendencia sobre la
reducción del uso de cobre electrolítico para electros, dadas sus capacidades
para mecanizar, complejas, rápidas y seguras.
Al paso del tiempo las nuevas tecnologías ofrecidas
por los fabricantes de maquinaria de electroerosión permitiendo disminuir el
desgaste de electrodos a niveles cercanos a
cero, además de reducirlo a los niveles más bajos para los acabados
superficiales. Encontramos grandes
fabricantes a nivel mundial como AgieCharmilles que ofrecen la tecnología
deseada, esta permite reducir el desgaste de electrodos, además de esto aumenta
la cantidad de corriente. Esto quiere decir que se aumenta la tasa de remoción
de material simultáneamente, muchas empresas a nivel mundial ofrecen estas tecnologías
sea el caso de las empresas Eagle Powertec, OPS Ingersoll las cuales dentro de
sus objetivos a futuro es disminuir o eliminar el uso del electrodo de acabado,
ya que se puede destacar el uso de un solo uso de electrodo la cual no generara
desgaste.
Esto permite a lo largo del proceso mejoras,
nos ayuda a reducir el número de electrodos que se deben fabricar y producir,
de la misma manera ayuda a predecir el resultado final de la geometría y la
precisión final de las piezas fabricadas, evitándonos los pasos de comprobación
metrológica, ahorrando costos y re-trabajos para la corrección de las piezas.
Incluso para los trabajos que se realizan que
por ahora siguen realizándose con electrodos de cobre, mayormente utilizados
para tener mejores acabados superficiales, reduciendo estos el desgaste
generado, utilizando nuevas formas de descarga como los pulsos incluyendo las
condiciones de trabajo para estas.
3)
Mejores Acabados Superficiales
Para el mejoramiento sustancial de los acabos
superficiales el desarrollo de los generadores como el de los diferentes tipos
de grafito usados para los electrodos, se ha establecido que para obtener unos
mejores resultados en los trabajos como que los acabados superficiales sean aún
más finos, para esto debe reducirse la amplitud de la corriente de la descarga,
por esta misma razón la cantidad de material removido por cada pulso también se
reduce. Del mismo modo esto hace que los procesos de acabado sean un poco más
lentos que los realizados por el desbaste, sin embargo al reducir las descargas
de vacío, cortocircuito y descargas fallidas, apoyadas en el lavado gap por
medio de oscilación altamente dinámica del cabezal, esto implica que las superficies
pulidas sean realizadas en el menor tiempo posible que en máquinas anteriores
no se podían realizar, estas superficies alcanzan 0.1 micrómetros de rugosidad
superficial. No obstante se debe recordar que los procesos de acabados
superficiales en las geometrías deseadas es de mucha más calidad realizado en
la máquina que si este mismo proceso se llevara a cabo manualmente, teniendo en
cuenta que la incertidumbre generada por el desgaste del electrodo actualmente
es mucho menor, permitiendo obtener superficies geométricas con precisiones
casi perfectas, no obstante teniendo un control llevando a cabo un excelente
control metrológico sobre la fabricación del electrodo.
Al paso del tiempo y el avance tecnológico que
este conlleva de ha venido observando un desarrollo muy interesante en las maquinas
electroerosión de penetración en la empresa Suiza AgieCharmilles fabricante de
dicha maquina la cual cuenta con la capacidad de producir moldes cuya rugosidad
superficial resulta muy ideal para el desmolde de piezas plásticas esto se
permite gracias a que los parámetros utilizados definen una superficie o
textura especial para lograr menor fricción al contacto con la pieza. Una de
las empresas líderes en el mercado global acerca del tema de inyección de alta
complejidad posee sedes en nuestro país Colombia da su concepto acerca de la electroerosión
la cual debe verse como un proceso el cual brinda la posibilidad de no solo dar
formas sino además formar texturas y además conocer los parámetros necesarios
que permitan dar diferentes acabados y textura de molde.
REFERENCIAS